Alle Wintersportler eint die Liebe zur Natur und gleichzeitig ist der Wintersport wie kein anderer Sport von der zunehmenden Belastung von Umwelt und Natur betroffen. Für uns bei Marker ist Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung daher ein wichtiges Thema. 

1952 wurde das Unternehmen von Hannes Marker, Erfinder der ersten Ski-Sicherheitsbindung, in Garmisch-Partenkirchen gegründet und steht seither für Schutz und Innovation im Skisport. Heute hat Marker seinen Hauptsitz im bayerischen Penzberg. Als wichtiger Akteur in der Wintersportbranche sind wir uns unserer Verantwortung nachhaltig zu agieren bewusst. In verschiedenen Produktionsschritten bemühen wir uns daher so ressourcenschonend wie möglich zu handeln und forschen stetig an neuen Möglichkeiten unsere Bemühungen weiter auszubauen. 

Rohstoffe und Transport

Die Rohstoffe unserer Bindungen beziehen wir zu 100 Prozent aus dem europäischen Wirtschaftsraum. Unsere Lieferanten werden dazu angehalten sich nach der Umweltnorm 14001 zertifizieren zu lassen und an die entsprechenden Richtlinien zu halten sowie nach REACH-Verordnung zu liefern. Die REACH-Verordnung ist die Europäische Chemikalienverordnung zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe und gilt als eins der modernsten und strengsten Chemikaliengesetze weltweit. Durch den zentralen Standort unserer Produktion in Tschechien sind die Transportwege kurz, sodass der Schadstoffausstoß reduziert werden kann. Bei der Distribution unserer Produkte kommen Pendelverpackungen aus Holz und ohne Folienummantelung zum Einsatz, die wiederverwendbar und nachhaltig sind. In Fällen, in denen Kartonagen bei der Auslieferung notwendig sind, setzen wir auf nachhaltige Produkte: Der Recyclinganteil liegt dabei bei 75 Prozent, das Papier ist FSC-zertifiziert und stammt damit aus verantwortungsvoller Waldwirtschaft.

Recycling

Metall, in unserem Fall vor allem Stahl, wird zu 100 Prozent zentral in Stahlwerken recycelt. Dieser recycelte Stahl findet wiederum in unserer Produktion Anwendung.  Sortenreine obsolete Kunststoffreste werden zudem soweit möglich über unsere Lieferanten wieder eingemahlen und in der Produktion wiederverwendet. Kunststoffreste, die dem Prozess nicht direkt wieder zugeführt werden können, da sich durch das Mahlen von Kunststoff die Materialeigenschaften verändern können, werden für andere Schritte genutzt. Beispielsweise für Bauteile mit geringerer Festigkeitsanforderung oder für Verpackungsmaterialien. Holzreste, die nicht weiter in der Produktion verarbeit werden können, werden ebenfalls wiederverwertet, indem wir sie zur Energiegewinnung an spezialisierte Partnerunternehmen weitergeben.

Reduktion von Prototypen

Mittels verschiedener Verfahren achten wir darauf die Prototypenproduktion weitestgehend zu reduzieren. So werden mittels der Fenite-Elemente-Methode (FEM) Festigkeitsberechnungen auf Basis der Materialeigenschaften durchgeführt, um die Belastungsgrenzen des Materials zu prüfen, ohne hierfür Prototypen produzieren zu müssen. In Kinematik-Simulationen werden neue Produkte in Bewegung und unbekannten Systemzuständen, wie beispielsweise der Auslösefunktion einer Bindung, simuliert. Die Bewegungsanalyse kann damit besonders ressourcensparend durchgeführt werden.  Auch das 3D-Druck-Verfahren findet in der Bindungs-Produktion Anwendung. Dadurch muss weniger Werkzeug im Vorfeld hergestellt werden und zudem fallen weniger Produktionsabfälle an. 

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